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由于LSR的粘度較低，在注射成型過程中，即使在注射壓力較低的情況下，填充流速也可以比較快。現(xiàn)代LSR快速硫化的循環(huán)時間更短（某些情況下循環(huán)時間不到20秒），為了充分利用這一特性，加工機械、注射成型機以及部件轉移系統(tǒng)等必須相互配合，作為一個高度集成的整體運作。

冷流道成型

冷流道成型是液態(tài)硅橡膠的重要加工特徵之一。目前所用的冷流道設備有兩種基本類型，即閉合系統(tǒng)和開放系統(tǒng)，它們各有優(yōu)缺點。

與開口系統(tǒng)相比較，閉合系統(tǒng)最典型的特點是在較低的注射壓力下進行注塑。設備中可調控的“節(jié)流口”可以對不平衡的分流道以及物料的不同剪切變稀性能進行微調。缺點是對某些給定大小的部件和模具，設備需作額外的調整。

開放系統(tǒng)利用通過噴嘴或者閥門的高剪切速率，在注射壓力降低時，進行截流。一般情況下，開放系統(tǒng)的空腔填充時間要比閉合系統(tǒng)稍微短一些。開放系統(tǒng)由于分流道和噴嘴較小，空腔密度較高。分流道則要求自然平衡，并與物料本身的流變性能嚴格匹配。因為開放系統(tǒng)的流道尺寸較小，所以通常不用可調“節(jié)流口”，只需普通閥門就可以很好地控制流量，并獲得最佳的壓力點。

分模線

由于LSR粘度低，必須確保分模型線的精確度，避免出現(xiàn)毛邊。部件的幾何形狀和分模線的位置還會影響脫膜過程。在部件設計中，輕微的根切有助于確保被塑部件與模具空腔之間堅固地結合在一起。

收縮

雖然液體硅橡膠在注射成型過程中沒有收縮，但是由于硅橡膠具有較高的熱膨脹系數(shù)，因而在脫膜、冷卻后通常會有2%-3%的收縮。確切的收縮數(shù)據(jù)主要取決于物料配方，但是從加工的觀點來看，設計者如果在構思的時候，預先對影響收縮的一些因素有所考慮的話，最后的收縮情況會有所變化，這些因素主要包括加工的溫度、物料脫膜的溫度、空腔壓力等。

排氣

排除空腔滯留空氣的最佳方法，是在每一個注射成型循環(huán)中，采用抽真空的辦法將空腔中滯留空氣趕走。就是說，在設計分模線時確保模具密閉，真空泵通過模具開關下面的夾具將所有空腔抽真空。一旦真空度達到預想標準要求，立刻關閉模具，開始注射。<BR><BR>還有一種成功應用的方法是，利用調節(jié)夾具力度達到趕走空氣的目的。制造者在夾具力較低時LSR填充至空腔的90%-95%，之后再將夾具力度調高，同時避免積壓液體硅橡膠溢出，產(chǎn)生毛邊。

注入口

如果采用冷流道系統(tǒng)，在熱空腔與冷流道之間設置有效的隔離溫度十分重要。如果分流道太熱，物料在注射前就開始固化，而如果冷卻太快的話，它會從模具閥門區(qū)域吸收過多熱量，防礙固化的完成。閉合系統(tǒng)的閥門或是開動銷，一般設計為0.5-0.8mm之間，以保證銷和它周圍流動的物料的活動空間。而開口系統(tǒng)中，噴嘴和閥門通常要小一些（0.2-0.5mm），這樣可以較好的控制流量。

此外，模具材料、結構設計、隔熱設計、制品脫模等都是需要綜合考慮的因素