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　　液態(tài)硅膠注射成型機的設(shè)計原理與打點滴用的注射針差不多，它是依靠螺桿(或柱塞)的推力，將已塑化好的熔融情況(即粘流態(tài))的塑料注射入合閉好的模腔內(nèi)，經(jīng)干固成型后獲得制品的工藝步驟。

　　液態(tài)硅膠注射成型是一個循環(huán)的步驟，每一期限主要包括：定量加料—熔融塑化—施加壓力注射—充模冷卻—啟模取件。取下塑件后又再閉模，做好下個循環(huán)。

　　液態(tài)硅膠注射成型機使用項目：注塑機操作項目包含控制鍵盤操作、電器控制系統(tǒng)使用和液壓系統(tǒng)使用三個方面。各自做好注射過程動作、加料動作、注射壓力、注射速度、頂出形式的挑選，料筒每段溫度的監(jiān)控，注射壓力和背壓壓力的調(diào)整等。

　　通常螺桿式注塑機的成型工藝步驟是：

　　1、最先將粒狀或粉狀塑料添加機筒內(nèi)，并根據(jù)螺桿的旋轉(zhuǎn)和機筒外壁加熱使塑料變成熔融情況。

　　2、隨后機器做好合模和注射座前移，使噴嘴貼緊模具的澆口道。

　　3、然后向注射缸通人壓力油，使螺桿往前推動，進而以很高的壓力和較快的速度將熔料引入溫度較低的合閉模具內(nèi)，歷經(jīng)一定時長和壓力保持(稱為保壓)、冷卻，使其固化成型，便可開模取下制品(保壓的意義是避免模腔中熔料的反流、向模腔內(nèi)補充物料，及其確保制品具備一定的密度和尺寸公差)。

　　注射成型的主要標準是塑化、注射和成型。塑化是實現(xiàn)和保證成型制品品質(zhì)的先決條件，而為滿足成型的要求，注射務(wù)必確保有足夠的壓力和速度。同時，因為注射壓力很高，相對地在模腔中產(chǎn)生很高的壓力(模腔內(nèi)的均值壓力通常在20~45MPa之間)，因此務(wù)必有足夠大的合模力。歸根結(jié)底，注射裝置和合模裝置是注塑機的核心部件。

　　對塑料制品的點評具體有三個方面。

　　第一是外型品質(zhì)，包含完整性、顏色、光澤等;

　　第二是規(guī)格和相對部位間的精確性;

　　第三是與用途相關(guān)聯(lián)的物理性能、化學(xué)性能、電性能等。

　　這種品質(zhì)要求又依據(jù)制品應(yīng)用場所的不一樣，規(guī)定的尺度也不一樣。制品的缺點主要取決于模具的設(shè)計、制造精度和磨損程度等方面。但實際上，塑料加工廠的技術(shù)人員往往煩擾應(yīng)對用工藝方式來彌補模具缺點產(chǎn)生的問題而成效很小的艱難局勢。

　　液態(tài)硅膠注射成型機生產(chǎn)過程中工藝的調(diào)整是提升制品品質(zhì)和產(chǎn)量的必要途徑。因為注塑周期自身很短，假如工藝條件把握不太好,廢料就會源源不絕。在調(diào)節(jié)工藝時較好一次只更改一個條件，多觀察幾回，假如壓力、溫度、時間全都一塊兒調(diào)得話，很易導(dǎo)致混亂和誤解，出了問題也記不清是何道理。

　　調(diào)節(jié)工藝的對策、方式是諸多的。比如：處理制品注不足的問題就有十幾個可能的處理方式，要挑選出解決問題癥結(jié)的一、二個主要方案，才能真正解決困難。除此之外，還應(yīng)留意解決方案中的辨證關(guān)系。例如：制品冒出了凹陷，有時要提升料溫，有時要減少料溫;有時要提升料量，有時要降低料量。要認可逆向措施的解決問題的可行性。